1. Fase uno: fusione
L’alluminio viene prodotto utilizzando l’elettrolisi su scala industriale e le fonderie di alluminio necessitano di molta energia per funzionare in modo efficiente. Le fonderie sono spesso situate adiacenti alle principali centrali elettriche a causa del loro fabbisogno energetico. Qualsiasi aumento del costo dell’energia, o della quantità di energia necessaria per raffinare l’alluminio a un grado superiore, aumenta i costi delle bobine di alluminio. Inoltre, l'alluminio disciolto viene separato e convogliato in un'area di raccolta. Questa tecnica ha anche un notevole fabbisogno energetico, che incide anche sui prezzi di mercato dell’alluminio.
2. Fase due: laminazione a caldo
La laminazione a caldo è uno dei metodi più utilizzati per assottigliare una lastra di alluminio. Nella laminazione a caldo, il metallo viene riscaldato al di sopra del punto di ricristallizzazione per deformarlo e modellarlo ulteriormente. Quindi, questo stock di metallo viene fatto passare attraverso una o più coppie di rulli. Questo viene fatto per ridurre lo spessore, uniformare lo spessore e ottenere la qualità meccanica desiderata. Una bobina di alluminio viene creata elaborando il foglio a 1700 gradi Fahrenheit.
Questo metodo può produrre forme con parametri geometrici e caratteristiche del materiale appropriati mantenendo costante il volume del metallo. Queste operazioni sono cruciali nella produzione di articoli semilavorati e finiti, come lastre e lamiere. Tuttavia, i prodotti laminati finiti differiscono dai coils laminati a freddo, come verrà spiegato di seguito, in quanto hanno uno spessore meno uniforme a causa di minuscoli detriti sulla superficie.
3. Fase tre: laminazione a freddo
La laminazione a freddo dei nastri metallici è un'area unica del settore della lavorazione dei metalli. Il processo di "laminazione a freddo" prevede il passaggio dell'alluminio attraverso rulli a una temperatura inferiore a quella di ricristallizzazione. La compressione e la compressione del metallo ne aumentano la resistenza allo snervamento e la durezza. La laminazione a freddo avviene alla temperatura di incrudimento (la temperatura inferiore alla temperatura di ricristallizzazione di un materiale) e la laminazione a caldo avviene al di sopra della temperatura di incrudimento: questa è la differenza tra laminazione a caldo e laminazione a freddo.
Molte industrie utilizzano la procedura di trattamento dei metalli nota come laminazione a freddo per produrre nastri e lamiere con lo spessore finale desiderato. I rulli vengono spesso riscaldati per rendere l'alluminio più lavorabile e viene utilizzato del lubrificante per evitare che la striscia di alluminio si attacchi ai rulli. Per la messa a punto operativa, è possibile modificare il movimento e il calore dei rulli. Un nastro di alluminio, che è già stato sottoposto alla laminazione a caldo e ad altre procedure, tra cui la pulizia e il trattamento, viene raffreddato a temperatura ambiente prima di essere inserito in una linea di laminazione a freddo nell'industria dell'alluminio. L'alluminio viene pulito risciacquandolo con un detergente e questo trattamento rende la bobina di alluminio abbastanza dura da resistere alla laminazione a freddo.
Dopo aver affrontato queste fasi preparatorie, i listelli subiscono ripetuti passaggi attraverso rulli, perdendo progressivamente spessore. I piani reticolari del metallo vengono interrotti e sfalsati durante tutto il processo, il che si traduce in un prodotto finale più duro e resistente. La laminazione a freddo è uno dei metodi più diffusi per indurire l'alluminio perché riduce lo spessore dell'alluminio mentre viene frantumato e spinto attraverso i rulli. Una tecnica di laminazione a freddo può ridurre lo spessore di una bobina di alluminio fino a 0,15 mm.
4. Fase quattro: ricottura
Un processo di ricottura è un trattamento termico utilizzato principalmente per rendere un materiale più malleabile e meno rigido. La diminuzione delle dislocazioni nella struttura cristallina del materiale da ricottura provoca questo cambiamento di durezza e flessibilità. Per evitare rotture fragili o per rendere un materiale più lavorabile per le operazioni successive, la ricottura viene spesso eseguita dopo che un materiale ha subito una procedura di indurimento o lavorazione a freddo.
Ripristinando efficacemente la struttura del grano cristallino, la ricottura ripristina i piani di scorrimento e consente un'ulteriore modellatura della parte senza forza eccessiva. Una lega di alluminio indurita deve essere riscaldata a una temperatura specifica compresa tra 570 ° F e 770 ° F per un periodo predeterminato, che va da circa trenta minuti a tre ore. La dimensione del pezzo da ricottura e la lega di cui è composto determinano rispettivamente i requisiti di temperatura e tempo.
La ricottura inoltre stabilizza le dimensioni di una parte, elimina i problemi causati dalle tensioni interne e riduce le tensioni interne che possono verificarsi, in parte, durante procedure come la forgiatura a freddo o la fusione. Inoltre, anche le leghe di alluminio non trattabili termicamente possono essere ricotte con successo. Pertanto, viene spesso applicato a parti in alluminio fuso, estruso o forgiato.
La capacità di un materiale di formarsi viene migliorata dalla ricottura. Premere o piegare materiali duri e fragili può essere impegnativo senza causare fratture. La ricottura aiuta a eliminare questo rischio. Inoltre, la ricottura può aumentare la lavorabilità. L'estrema fragilità di un materiale potrebbe comportare un'eccessiva usura dell'utensile. Attraverso la ricottura è possibile diminuire la durezza di un materiale, riducendo così l'usura dell'utensile. Eventuali tensioni residue vengono eliminate mediante ricottura. Di solito è meglio ridurre le tensioni residue ove possibile perché potrebbero portare a crepe e altri problemi meccanici.
5. Fase cinque: taglio e taglio
Le bobine di alluminio potrebbero essere prodotte in un rotolo continuo molto lungo. Per imballare la bobina in rotoli più piccoli, tuttavia, è necessario affettarli. Per eseguire questa funzione, i rulli di alluminio vengono fatti passare attraverso un'attrezzatura di taglio dove lame incredibilmente affilate eseguono tagli precisi. Per eseguire questa operazione è necessaria molta forza. Le taglierine dividono il rotolo in pezzi più piccoli quando la forza applicata supera la resistenza alla trazione dell'alluminio.
Per avviare il processo di taglio, l'alluminio viene posto in uno svolgitore. Successivamente, viene fatto passare attraverso una serie di coltelli rotanti. Le lame sono posizionate per ottenere il miglior bordo tagliato, considerando la larghezza e la luce desiderata. Per indirizzare il materiale tagliato al riavvolgitore, il materiale viene successivamente alimentato attraverso i separatori. L'alluminio viene quindi impacchettato e avvolto in una bobina per prepararlo alla spedizione.
Jindalai Steel Group è un'azienda leader nel settore dell'alluminio e fornitore di bobine/lamiere/piastre/strisce/tubi/fogli di alluminio. Abbiamo clienti provenienti da Filippine, Thane, Messico, Turchia, Pakistan, Oman, Israele, Egitto, Arabo, Vietnam, Myanmar, India ecc. Invia la tua richiesta e saremo lieti di consigliarti professionalmente.
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Orario di pubblicazione: 19 dicembre 2022